3月30日19時，在1250噸履帶吊和650噸履帶的精準協(xié)同下，由吊運公司承建的東明中油新材料有限公司聚烯烴新材料項目迎來重大節(jié)點——重516噸、高43米、最大寬度9.3米的FDPE反應器精準就位。作為該裝置單體重量最大、安裝難度最高的核心設備，此次吊裝的圓滿完成標志著項目建設取得突破性進展。

在施工過程中，吊運公司技術團隊采用“四機抬吊裝車+SPMT模塊車運輸”組合工藝，通過三維建模技術精準計算設備重心，運用四機抬吊工藝平穩(wěn)裝車；同時，引入智能化SPMT模塊車實施全液壓同步運輸，在僅9.22米寬（最窄處）的受限空間內(nèi)完成約1公里短駁作業(yè)。特別針對設備就位階段的復雜工況，技術團隊在高空風速達8.8米/秒的環(huán)境下，通過動態(tài)應力監(jiān)測系統(tǒng)實時調(diào)整吊裝參數(shù)，確保了設備的安全穩(wěn)定精準落位。

自承接該項目大件設備吊裝工程以來，吊運公司始終秉持“質(zhì)量為本、信譽立企”的發(fā)展理念，與總包院建立聯(lián)合攻關機制，通過BIM技術優(yōu)化吊裝路徑，提前兩個月完成設備基礎驗收；同期，組建由一級建造師、吊裝專家組成的技術攻堅組，編制專項施工方案2項；針對現(xiàn)場施工條件，采用最小程度預留反應器鋼結構框架及周邊構筑物的創(chuàng)新方案，同步實施鋼板鋪設等路面硬化措施，為設備運輸創(chuàng)造最優(yōu)條件。

據(jù)了解，東明中油新材料有限公司聚烯烴新材料項目是山東東明石化集團推動高端化工產(chǎn)業(yè)升級的核心工程，項目以乙烯基聚烯烴彈性體（EPOE）和全密度聚乙烯、聚丙烯等高端聚烯烴材料為核心，總投資超百億元，涵蓋中試研發(fā)、工業(yè)化生產(chǎn)及產(chǎn)業(yè)鏈延伸，是我國聚烯烴領域技術突破與國產(chǎn)化替代的標志性項目。（張濟臻）